铸铝件缩孔、气孔的产生原因及预防措施

铸铝件在低温下没有脆性断裂的倾向，随着温度的降低，力学性能有某些变化，强度有所提升，但塑性却降低得很少，所以有时为了减小或去除铸铝件内应力，可将铸造或淬火后的铸铝件，冷却到-50℃、-70℃或低的温度，保持2-3h，随后在空气或热水中加热到室温，或者是接着进行人工时效，这种工艺称冷处理。铸铝件退火处理：将铝合金铸铝件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分解，二相质点发生聚集，可以去除，铸铝件的内应力，稳定铸铝件尺寸，减少变形，增大铸铝件的塑性。另外，铸铝件加工时产生切屑PCD刀具损坏主要原因。要保持PCD刀具切削刃完整，好使切削负荷均匀分布到每个铣刀刀齿上。

随着市场的推动，目前模具加工技术也不断提升，因而对于铸造模具尺寸稳定性要求的提升，模具钢、铬钼台金钢也用于制作铸造模具。除此之外，已有越来越多的钢材用于制作模底板、芯盒框架等工装件上。就当前的应用形势来分析，铸铁的铸造模具往往是用于大批量铸造的主要选择产品，并被大量使用，它具有、、、加工性好、成本低廉、使用寿命长等优点。近几年来，由于铸造水平的提升，已有越来越多的模样、模底板、型板框等采用强度和性愈高的球铁或低稀土合金灰铸铁制作，而耐热疲劳性能良好的蠕墨铸铁也被用于芯盒材料。

一、铸造模具可以选用不同的材质制作

（1）通常可以根据铸件产量的不同，也就是模具的使用次数来分别选用木材、塑料、铝合金、铸铁及钢材等。其中木模目前仍普遍应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护要求日益加严，木材使用将日益受到限制，代之而起的将是实型铸造。

（2）所谓实型铸造模具则指的是采用泡沫塑料板材作为原材料，经过裁剪粘接再加以浇注而成铸件。这种方法较之用木模，不但节省了木材，而且使铸件有愈高的尺寸精度和良好的表面粗糙度，塑料模应用呈上升趋势，尤其是可加工塑料的推向市场和塑料模寿命的提升，愈使得塑料模应用日益普遍。

（3）还有一部分的铸造模具是属于铝合金模，这类模具具有重量轻、尺寸等特点，因而应用较为普遍。但近来应用已有减少趋势，部分范围已分别为塑料模（当铸件批量较小时）或铸铁模（当铸件批量较大时）所取代。

事实上，铸铝件所可能出现的铸造缺陷包括有很多种情况，而且产生原因复杂，下面就常见的气孔、缩孔等铸件缺陷进行分析，并提出预防措施。起先，我们通常是将在铸件内部出现大小不等的光滑孔洞称为气孔。而对于在铸铝件的厚断面位置所出现的孔洞，形状不规则，孔内粗糙称为缩孔。在铸件截面上出现的细小而分散的缩孔称为缩松。

二、铸铝件缩孔、气孔的产生原因及预防措施

1、缩孔预防措施有：1、壁厚小且均匀的铸铝件建议采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固；2、合理放置冒口的冷铁。

2、气孔预防措施有：1、降低熔炼时金属的吸气量；2、减少砂型在浇注过程中的发气量；3、改进铸铝件结构；4、提升砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。

3、缩孔产生的主要原因有：1、铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；2、浇注系统或冒口的位置设置不正确；3、合金化学成分不合格，收缩率过大；4、浇注温度太高；5、冒口太小或太少。

4、气孔产生的主要原因有：1、炉料不干或含氧化物、杂质多；2、浇注工具或炉前添加剂未烘干；3、型芯未烘干或气道被堵塞；4、砂型紧实度过高，型砂透气性差；5、起模和修型时刷水过多；6、浇注速度太快或浇注温度过低等。