造成铸铝件欠铸的原因有哪些？

我们知道，所有铸铝件都是用铸造模具制成砂型然后的，无铸造模具即无铸件；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系，两者密不可分。

铸造模具是把该加热的料注进模具冷却成型生产出来的一种具有相应形状和尺寸要求的部件。铸造模具有单孔和多孔模具两种，它们的布置是有所不同的。为了提升生产的速率，避免问题的发生，不管是单孔还是多孔，铸造模具都要合理布置。在装有合金液的密封容器（坩埚）中，通入干燥的压缩空气（或者惰性气体），作用在保持相应浇注温度的合金液面上，造成密封容器内与铸型型腔内的压力差，使合金在较低的充型压力（0.01～0.05MPa）作用下，沿着升液管内孔自下而上地经升液通道、铸型浇口、平稳地充入铸型中，待合金液充满型腔后，增大气压，使型腔里的合金液在较高的压力作用下结晶凝固，然后卸除密封容器内的压力，让升液管、浇道内尚未凝固的合金液依靠自身的重力回落到坩埚中，再打开铸型取出铸件。

一、造成铸铝件欠铸的原因有哪些？

1、气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则：难以开设排溢系统的部位，气体积累；熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

2、浇料不足（包括余料节过薄）：立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

3、塑料模具型腔有残留物：涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特别形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

4、填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低；合金浇入温度过低；内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

二、介绍铸造模具修理技术

1、铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后能形成和模具形状结构一样的零件了。

2、在铸造模具生产和制造，将大量采用快制造技术和并行环境下计算机模拟仿真，从而缩短铸造模具的生产时间，实现铸件的生产。

3、完善制模技术，需要进行大量的试验和生产实践，掌握发泡模具-泡沫塑料模样-铸件之间的尺寸变化规律，为新的铸造模具设计积累的数据。

4、焊补一般用于铸造模具的小面积修理，或者是应急修理的场合，常用电弧焊、氩瓶焊，采用镍基焊条或者是铜焊条；铸造模具的镀覆主要分为化学镀、电镀、电喷涂、电刷镀等工艺方法。

5、粘贴用于铸造模具工作表面局部磨损的修理，也是为了防擦砂而增大合相间隙的一项技术措施。粘贴用1-3mm后的钢板或者是铜片，采用铆接方法粘贴与模具上；镶块多用于铸造模具比较大面积形状的修理，镶块可采用钢、铁材质，因此使用寿命不低于模具的本体。