铸铝件在电镀过程中的工艺要求

铸铝件硬度适中，成份精，覆盖面大，由于本身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺点，它的使用寿命为，该产品性能可以替代产品，而价格大幅度低于产品，为客户节省成本。用不锈钢丸处理后铸件表面光洁不生锈，无须进行酸洗等后处理，有利于环境保护。您可以选择经过预抛的磨圆切丸和未经预抛的切丸，两种不同形状的产品。

由于铸铝件存在疏松多孔的金属结构，在电镀过程中，严格工艺要求：

一、各道工序的清洗要，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序；

二、铸铝件实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些；

三、预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量；

四、镀银时，带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度。

五、镀银后的钝化处理要增加清洗，在流动清水中冲10～20min，再用热水洗，马上干燥，烘箱温度可控制100～150℃，时间稍长一点，以防产生霉点。

铸铝件的和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸铝件的强度和不怕激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。

铸铝件在工业生产和日常生活中有普遍的应用，其硬度大、质量轻的优点使其成为了的工业材料和生活用品，但是大型铸铝件的铸造为困难，需要严格的工艺控制，常见的大型铸铝件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铸铝件铸造工艺要求各不相同，比如套类需要内芯的退让性，以成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形；比如薄板的浇筑成型等等。针对大型铸铝件的铸造工艺进行研讨，有助于提升工艺水平，提升我国大型铸铝件的成品质量，为工业发展提供的原料。

关于铸件浇注位置的选择，在工艺设计时应把握好以下四个方面：

一是组芯造型的可操作性，即将复杂的组芯面设置在型腔的底部及侧面，便于下芯及测量，尽量避免组芯设置在上箱，增大吊芯的难度。

二是组芯与其他工艺要素的互容性，即组芯方案应与起模、冒口补缩、浇注系统、铸件出气等其他工艺要素统一考虑，使其达到佳结合。在实际生产中还应注意到，组芯造型时，常会出现多块砂芯相邻拼接的情况，考虑到芯盒制作的精度和造型操作的方便，同一平面相邻砂芯之问应留出适当的间隙，以便拼芯过程中的尺寸调整。组型造型时，组型砂块之间会有拼缝，且在浇注过程中砂块容易向上抬起，故要注意在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。

三是砂芯放置的稳定性，即砂芯在拼芯时不会发生倾倒及在浇注中不会产生上浮。

四是砂芯定位的准确性，即通过各种定位方法来铸件的壁厚及型腔尺寸符合图纸的精度要求。

大型铸铝件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铸铝件在铸造工艺上要求侧也不同，其目的都是为了大型铸铝件的成品质量，工艺上的关键环节都是针对形状铸铝件的薄弱部分设计的，针对不同形状的大型铸铝件进行铸造工艺研讨，并探讨大型铸铝件铸造过程中的常见缺陷和应对措施，为完善大型铸铝件铸造工艺奠定理论基础。