为您介绍铸铝件浇注系统位置的选择

铝铸件的重量和铸造尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有1毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可达到不同工业部门的使用要求。一般对铝铸件的外观质量，可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法。磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铝铸件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮。壳体以及液压件内腔的尺寸。型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。

金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。

压力传递一方面要确定水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要确定在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以确定传递终压力。这样就需要流道和水口设计，小的压力损失。水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足，气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向跟排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和速率，水口理设计可以对模具的温度分布起调节作用。模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于的状态而不是恶劣的状态，这样才能压铸生产的大经济效益。

金属液在压铸过程中的充型状态是由压力，速度，时间，温度，排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递，合金流速，填充时间，凝固时间，模具温度，排气条件有着密切的关系。

一、压力传递一方面要确定水口处锌合金金属液以高压，高速充填型腔，另一方面又要确定在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以确定传递终压力。这样就需要流道和水口设计，小的压力损失。

二、水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足。过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。

三、气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢的开设能否使气体排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。

四、模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和速率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。

五、模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于的状态而不是恶劣的状态，这样才能压铸生产的大经济效益。

浇注系统位置的选择要注意以下几点：

一、使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。

二、尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

三、使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择短流程。

四、尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互，避免卷气，能量损耗。

五、尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

六、减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位补缩、增压。

七、有利于排气。

八、在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。