铸铝件的运输要求与制作过程

在铸铝件的制作过程中，铝合金在熔炼和浇注时，能吸收大量的氢气，冷却时则因溶解度的下降而不断析出。有的资料介绍，铝合金中溶解的多的氢，其溶解度随合金液温度的升高而增大，随温度的下降而减少，由液态转变成固态时，氢在铝合金中的溶解度下降19倍。因此铝合金液在冷却的凝固过程中，氢的某一时刻，氢的含量超过了其溶解度即以气泡的形式析出。因过饱和的氢析出而形成的氢气泡，来不及上浮排出的，就在凝固过程中形成细小、分散的气孔，即平常我们所说的针孔。在氢气泡形成前达到的过饱和度是氢气泡形核的数目的函数，而氧化物和其他夹杂物则在起气泡核心的作用。

铸铝件在压铸过程中，随着压铸型服役时间的延长，压铸型工作表面的粗糙度将越来越大，同时，其表面上大尺寸的凹坑、孔洞的数量也会越来越多。而粗糙的压铸型工作表面与金属液的接触面积总要比相应平面的接触面积大的多，因而，铝液与压铸铝件的接触面积增大，而且，这些孔洞、凹坑不易被涂料所涂覆，增加了铝液与压铸型的直接接触面积，导致Ar/Aa的比值增大，从而使压铸型与铸铝件间的焊合倾向性增强。

铸铝件的外形上美观且质量轻，这样才能够方便进行运输的，在汽车中这也是一大好处。铸铝件的密度，在进行使用时要明显的小于其铸钢以及铸铁，其产品在强度和性上，这样就会高出很多，其产品在承受同等载荷重量下，这样使用的铸铝件可以减轻其结构重量的。铸铝件这样的材料其表面而言，其表面的光泽度是好的，在铸造性能上也是表现不错。

铸铝件上稍有不足的地方是铸件若有螺孔，则有可能稍有扩大，故要控制大电流密度，高电压的阳氧化时间，并防止阳氧化溶液的温度过快升高。持续生产时，阳氧化溶液要采取冷却措施。铸铝件的表面打磨法，在进行操作时其打磨可以使得磨下来的铝末填充铸件的空隙，这样就可以在程度上起到连接被杂质隔离的岛屿的桥梁的作用，因为打磨下来的铝末有时起不到的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳氧化过程中遭到腐蚀而脱落。

铸铝件表面的喷丸法，在进行喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，其原意就是想使得阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果。后考虑到采用喷丸速率会提升，经阳氧化和染色后效果比以上两种方法都好。

一般铸铝件的壁厚能达到喷丸时压力要求的，采用大压力有利提升喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提升铸铝件表面的强度和整洁性。

铸铝件为了能够进一步的提升其材料的性能以及大限度的发挥其材料的潜能，在进行操作时可以其的铝合金材料，是铝基复合材料，这样就可以在程度上达到其不同工况的性能要求。

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。

铸铝件为了能够的解决其上述的情况，在进行生产的过程中主要是采取的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能达到加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。