铸铝件的维护方法和产生缺陷的原因？

铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。

铸铝件产生缺陷的原因：

1、该网状结构突出在铸铝件表面，通常出现在铜铸铝件表面

形成原因：模具老化。措施：突起网状表面说明模具已热疲劳，模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂，模具使用前的预热可以增加模具寿命。

2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铸铝件没加工前通常很难发现、，开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铸铝件表面，这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成、

形成原因：

1、金属浇入温度太高。措施：保持正确的浇注温度。

2、活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低铝液紊流速度，同时也脱气。

3、充填率太低。措施：减少活塞直径。

4、注射压力低。措施：增加注射压力，密封和进料系统。

5、料头过薄。措施：增加料头厚度。

6、模具温度太低。措施：缩短压铸周期，加强冷却。

7、溢流槽或排气槽堵塞。措施：清理溢流槽和排气槽。

8、脱模剂用量过大。措施：减少脱模剂用量以降低气体含量。

3、形状不规则，表面呈粗糙、暗色的孔洞

形成原因：

1、铸件凝固收缩，压射力不足。措施：提高压射力。

2、逐渐结构不良，壁厚不均匀。措施：改进结构。

3、溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。

4、余量饼太浅。措施：增厚余料饼。

5、冲头返回太快。措施：的持压时间。