造成铸铝件欠铸的原因有哪些？

铸铝件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产速率不错的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产速率比冷室压铸机高，但受机件不怕热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今普遍使用的铸铝件，由于熔点较不错，只能在冷室压铸机上生产。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被全部带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特别形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

造成铸铝件欠铸的原因有哪些？下面，我们为您简单分析：

一、填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低；合金浇入温度过低；内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

二、气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则，难以开设排溢系统的部位，气体积累；熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

三、塑料模具型腔有残留物，涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

再来介绍一下铸件设计的壁厚要求：

一、铸铝件壁厚度(通常称壁厚)是压铸模具工艺中一个具有特别意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率；

二、零件壁厚偏厚会使铸铝件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提升了铸件强度及不怕压性；

三、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；铸铝件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚。

铸铝件由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具冷却和高的生产速率对模具的损害，使铸铝件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响铸铝件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。质量是企业的生命线，是提升企业竞争能力的重要支柱，是提升企业经济效益的重要条件，因此，提升铸铝件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是有利的。

铸铝件应用范围普遍，实际上就在压铸行业内形成了多个细分市场区域。目前，大部分中小压铸厂主要生产五金、家电及灯具等普通压铸产品，企业规模小，设备水平较低，价格竞争激烈，企业效益较低。而少数规模大的压铸企业有较的设备与技术，能够生产符合汽车产业、通讯等产业对于高压铸产品的要求。