为您介绍铸铝件性能特点及压铸工艺的优点

铸铝件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特别意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率；零件壁厚偏厚会使铸铝件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提升了铸件强度及耐压性；铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；铸铝件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在确定铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚；根据铸铝件的表面积，铸铝件的合理壁厚如下：铸铝件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0>25-1001.5～4.5>100-4002.5～5.0>4003.5～6.0。

铸铝件的性能特点如下：

一、铸铝件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于铸铝件。

二、对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多，模具寿命好。

三、不能有凹的尖角，避免模具崩角。

四、铸铝件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，时应将复杂的零件分成两件或多件。

五、铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量。

六、铝压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。铸铝件(含硅)表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。铸铝件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。

铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，铸铝件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。

压铸工艺之所以被应用，是因为此工艺有以下优点：

一、可以制作形状杂乱、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高压高速下坚持高的流动性，因而可以获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

二、铸铝件的尺寸精度较高，可达IT11-13级，有时可达IT9级，外表粗糙度达Ra0.8~3.2um，互换性好。

三、材料。因为铸铝件的精度较高，只需经过少量机械加工即可安装运用，有的铸铝件可直接安装运用。其材料利用率约60%~80%，毛坯利用率达90%。

四、出产。因为高速充型，充型时间短，金属业凝结快，压铸作业循环速度不慢。在各种铸造工艺中，压铸方法出产率高，适合大批量出产。

五、方便运用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，达到铸铝件局部特别性能需求。