如何防止铸铝件产生气孔缺陷？

一般铸铝件的壁厚能达到喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提升喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提升铸铝件表面的强度和整洁性。黑色金属铁模铸造如果运用得当与砂型铸造比较具有下列优点。如：劳动条件；提升铸件的密度和强度；获得优良的表面光洁度，有利于大量生产铸件的尺寸控制；省去砂处理系统；提升金属收得率；减少占用的车间面积等。但是铁模铸造未能在铸造业中获得普遍采用的主要原因是所生产的每吨铸件铁模费用高，即铁模的使用寿命短和制造费用高。特别是采用水冷缩短铁模周期后，虽然提升了生产率，但是加剧了铁模寿命的缩短。因为它导致对铁模的强烈热冲击，只有在少数场合铁模寿命能超过15000^-20000次，有时操作者仅仅浇了300^-800次，铁模就不能再用了。

为了防止铸铝件气孔缺陷的产生，就要采取措施尽量减少原材料的水分，熔炼质量管理，合理选择铸造工艺，提升铸造型的排气能力。具有以下几个方面：

一、所有原材料及熔炼用工具都要仔细表面的锈迹、油污及熔渣等，中间合金和回炉料的质量也要控制好，质量差的回炉料如碎金属屑、浇冒口不宜大使用。金属原材料、变质剂、精炼剂，浇包和搅拌勺等在使用前都应烘干，而柑锅则应预热至暗红色方可加入熔料。通常在金属表面除了凝聚水外，还有与金属氧化膜作用形成的结晶水，在200—300℃低温烘烤只能去除部分凝聚水和熔解水，只有在500℃以上才能较容易除去大部分结晶水。

二、操作中应尽量缩短熔炼时间，减少铝合金的吸气量。熔炼温度不宜过高，温度越高，吸气量越大，一般不超过800℃，熔炼过程要有测温装置控制。另外，还要控制变质时间，变质时间越长，变质温度越高，氧化与吸气越严重。由于铝合金全液面的氧化膜有保护作用，可以防止金属液直接与大气中的水分反应。在熔炼、浇注过程要尽员避免破坏液的氧化膜，精炼、变质时搅拌勺在液面下平稳搅动，特别是精炼操作要细心，精炼工序是防止气孔重要的一环。金属液浇注时应平稳，速度均匀，浇包和铸型之间保持小的垂直即离。

三、增强冷铁排气。为形成顺序凝固，有些铸件会放置冷铁以提升冷凝速度，而冷铁的排气性较差。为冷铁的排气性，可在冷铁上开通气槽并涂上耐火涂料。

铸铝件表面打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙，起到连接被杂质隔离的块块“岛屿”的桥梁作用。这种方法实际效果稍逊于方法，因为打磨下来的铝末有时起不到填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳极氧化过程中遭到腐蚀而脱落。在喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，原意是想使阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果。后考虑到采用喷丸速率会提升，经阳极氧化和染色后效果比以上两种方法都好。

铸造铝合金固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力越大，零件变形也越大。在确定冷却过程中不析出相的前提下，降低冷却速度，能地减小零件变形。铸造铝合金固溶处理通常都采用水作为冷却介质，而水的冷却能力受其温度的影响很大。大型铝合金铸件的热处理，通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提升淬火水温等工艺措施(还可通过零件装夹摆放方式，以及使用校正等手段)，能够减小大型铝合金铸件热处理变形。