分析铸铝件引起粘模的原因有哪些

铸铝件由于结构复杂、壁厚相差悬殊、重量大及表面积大等原因，易出现铸件表面粗糙、粘砂及夹砂等缺陷。某些行业对这类铸件表面质量、尺寸精度要求很高。因此研讨一种具有表面、发气量小、能防止铸造缺陷的铝合金铸件涂料，具有重要的实际意义。压铸后的铝件表面有一层发暗的氧化膜，并附着一些脱模剂等油污，局部还有一些毛刺。因此，这些铸铝件需要进行表面处理。我们采取化学法对这些铝件的表面化学抛光反复进行了实验，确定了有关的配方及工艺条件，并投入了批量生产。该压铸铝件的表面化学抛光工艺能够达到生产的要求。

铸铝件铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低（铝熔点为660.23℃，铝合金的浇注温度一般约在730～750℃左右），铸铝件故能普遍采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提升铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产速率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铸铝件铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

粘模缺陷对铸件的危害是：铸铝件外观粘模时，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度；重者铸件表面脱皮、缺肉、拉伤、拉裂，还会造成铸件漏气，导致铸件批量报废。铸铝件粘模的现象有很多，引起粘模的基本原因有以下几点。

一、压铸合金与模具钢的亲和力。压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸铝件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹(注：要与积碳相区别)，在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。合金液温度越高、喷射速度越大、模具温度越高、模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力会增加，越容易发生熔融、焊合粘附。粘附了压铸合金的模具表面在铸件脱模时，型腔表面与铸件表面挤拉撕扯，会把铸件表面皮层撕破，铸件表面就出现了粘模拉伤。

二、脱模斜度。模具脱模斜度过小(或无脱模斜度，或有反脱模斜度)、模具侧面高低不平(冲蚀、压伤、缺损等)、表面粗糙等，铸件在脱模方向受到阻碍。铸件脱模时表面被模具拉伤，铸件表面沿开模方向呈线条状的拉伤痕迹，即铸件深腔起始端伤痕宽而深，而出模的末端伤痕渐小甚至消失，严重时会产生整面拉伤。

三、铸件对模具的包紧力。铸件整体或局部收缩对模具的包紧力过大，或包紧力的大小分布不均衡、不正确，这时铸件就会因粘模出现变形、裂纹、断裂，甚至出现铸件粘到定模，或出现铸件粘到动模顶不出来的现象。

半封闭式薄壁铸铝件的主要特点是尺寸大、壁薄及结构复杂，通常有许多呈全封闭或半封闭式的空腔(内腔)需要直接铸造，内部质量要求高。在铸造工艺方面要注意模具(模型、芯盒)，需定期检查，以确定尺寸精度；芯头高度要正确，有明显的定位设计，能确定尺寸精度；砂芯要下到位，时可制作下芯检查样板，要有明显的定位设计；时可对局部加大壁厚，以确定铸件不变形。在型芯材料方面达到以下要求，具有足够的室温强度和刚度，能抵抗浇注时金属液流的冲击力，型芯不断裂、不变形；发气量小、发气速度低，以减少铸件内腔气孔；残余强度低、溃散性好，铸件凝固后，型芯能比较容易地清理出来。