铸铝件变形的原因及解决方案

在铸铝件上，所有壁与壁之间的连接，无论是直角、锐角还是钝角、盲孔还是凹槽根部，都应设计成圆角。只有当预计确定为分型面时，才不会使用圆角连接。其他部位一般需要圆角，圆角不宜过大或过小。铸铝件过小容易产生裂纹和疏松缩孔。铸铝件的圆角一般为：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是帮助金属流动，减少涡流或湍流；避免零件因圆角的存在而产生应力集中而开裂；当零件需要电镀或涂覆时，圆角可以获得均匀的涂层，防止尖角沉积；它可以延长压铸模具的使用寿命，避免模具腔尖角的存在而导致崩角或开裂。

铸铝件的整体或局部几何形状与设计与生产的成品不匹配，称为变形。变形的原因有几个：

一、铸铝件结构设计不均匀，收缩不均匀；

二、压铸模具温度高，模具本身硬度不足，冷却时间不足；

三、模具设置位置不正确，偏转；

四、压铸件有粘模；

五、腔体不同部位之间的温差很大，冷却实施不均匀。

铸铝件变形的解决方案如下：

一、改进制件结构，增加模具内壁厚度；

二、增加冷却时间，降低模具温度；

三、模具的位置调整，顶出平衡；

四、清理粘模；

铸铝件模具温度控制正确，腔体整体温度几乎平衡。

铸铝件的质量在很大程度上取决于压铸机压射性能的优劣。现代化的压铸机在压射控制方面对冲头速度和压力曲线能够做到编程，但是各次压射过程都会与事先所设定的曲线产生无法避免的偏差，在压射过程中及时去修正这些偏差，纠正压射中的相应数据，并在为短暂的时间内将其转换成修正后的数据，回到原来所设定的小偏差范围之内，这就是实时压射控制。要严格地掌握压射中参数变化的规律，使其始终处于恒定状态，计算机在压铸中的应用。

守旧的压铸工艺主要由四个步骤组成，或称为高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射和落砂，也是各种改进压铸工艺的基础。在准备过程中，需要在模腔内喷洒润滑剂。润滑剂不仅可以帮助控制模具的温度，还可以帮助铸件脱模。然后可以关闭模具，用高压将熔融金属注入模具，压力范围在10-175兆帕之间。熔融金属填充后，压力会保持到铸件凝固。然后推杆将推出所有铸件。由于一个模具中可能有多个模腔，每个铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱过程需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口和飞边。这一过程通常是通过特别的模具挤铸铝件来完成的。其他落纱方法包括锯和抛光。如果浇口易碎，可以直接打铸件，可以节省人力。

影响铸铝件质量的因素还有很多，所以增加压铸基础工艺。不断增加压铸基础工艺是提升和稳定铸铝件质量的主要途径，而了解工艺参数与铸铝件质量的关系，则是重要环节。对压射位移、压力、速度等工艺参数进行监控，并对铸铝件的性能、组织、表面与内部质量及含气量等进行检测，可以获得对铸件质量有影响的数据，从而达到提升铸铝件质量的目的。