压铸件的合理壁厚应达到哪些条件？

压铸件是一项很流行并且受欢迎的工艺。由于金属铜、锌、铝及铝合金具现在人们都喜欢物品有点金属感，而压铸件有金属的特征而工艺相比简单，压铸件有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被普遍应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。

压铸件的合理壁厚应达到以下五个条件：

压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。为了达到各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。

一、压铸产品壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。

二、压铸产品壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚：锌合金1-3毫米，铝、镁合金1.5-4毫米，铜合金2-4毫米。

三、压铸产品的壁厚应均匀有利于合金液“充型”后的同时凝固，可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。

四、壁炉压铸产品结构上的厚壁部分可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和改进工艺性。

五、不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸产品的承载能力。铸件的壁厚超过相应限度时，其机械强度将随之下降。铸件壁过厚易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、出模困难等不利因素。

压铸件是指是采用铸造的加工方式而的铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件。压铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床压铸件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等压铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。

在铸件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。

一、气孔压铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。

二、气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。

三、针孔一般为针头大小分布在压铸件截面上的析出性气孔。对铸件性能危害很大。

四、表面气孔成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机加工1～2mm后即可去掉。

五、皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。

六、呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在压铸件内部产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。