铸铝件产生气孔缺陷的原因有哪些？

铸铝件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能达到各种使用要求和工作性能。

铸铝件产生气孔缺陷的原因：

一、缩气孔。铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

二、壁厚差过大。壁厚中心是铝液后凝固的地方，也是易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。

三、除气质量不良产生的气孔。当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铸铝件中。减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也明显减少。因此，铝合金的精炼是重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。

四、排气不良产生的气孔。在铸铝件中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法全部顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。

五、压铸参数不当。在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能全部及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了大的气孔。

铸铝件可以被铸成压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件。

铸铝件铸造过程中浇注系统位置的选择：

一、使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。

二、尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

三、使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择短流程。

四、尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互，避免卷气，能量损耗。

五、尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

六、减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位补缩、增压。

七、有利于排气。

八、在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。

设计铸铝件的功能结构，不但要具械结构设计和机械加工等方面的知识和技术能力，也还需要有压铸合金、压铸工艺的原理及特点以及压铸模具设计等方面的综合基本知识，以使得所设计的铸铝件功能结构，能够达到铸铝件所规定的各项技术标准和在使用期限内的功能及性能，并且是稳定、经济的。铸铝件按使用功能可分成两类：一类是能承受大载荷的或有较不错相对运动速度的铸铝件，需要检查的项目有尺度精度、表面要求、化学成分、力学性能，甚至需要进行破坏性实验，检验其内部缺陷等；另一类通常是铸铝件，检查的项目有尺度精度、表面要求。铸铝件的整体或局部几何形状和设计与生产出来的成品不匹配，就称为变形。