造成铸铝件欠铸的原因有哪些？

铸铝件的热处理是指按某一热处理规范，控制加热温度、保温时间和冷却速度，改变合金的组织，其主要目的是：提升力学性能，增强不怕蚀性能，改良加工性能，获得尺寸的稳定性。

造成铸铝件欠铸的原因有哪些？下面，为您详细讲讲：

一、填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

二、模具温度过低；

三、合金浇入温度过低；

四、内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

五、气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则

六、难以开设排溢系统的部位，气体积累；

七、熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

八、塑料模具型腔有残留物

九、涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

时效温度和时间的选择取决于对合金性能的要求、合金的特性、固溶体的过饱和程度以及铸造方法等。人工时效可分为三类：人工时效，人工时效和过时效。人工时效是采用比较低的时效温度或较短的保温时间，获得优良的综合力学性能，即获得比较不错的强度，良好的塑性和韧性，但性能可能比较低。人工时效是采用较不错的时效温度和较长的保温时间，获得大的硬度和不错的抗拉强度，但伸长率较低。过时效是在高的温度下进行，这时合金保持较不错的强度，同时塑性有所提升，主要是为了好的抗应力腐蚀性能。为了稳定的组织和几何尺寸，时效应该在高的温度下进行。过时效根据使用要求通常也分为稳定化处理和软化处理。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被全部带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特别形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

再来讲讲铸铝件的热处理工艺分类：

一、冷热循环处理。经冷热循环处理的铸铝件，由于多次加热和冷却引起固溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，使相质点处于加稳定的状态，从而提升铸件尺寸的稳定性，适于零件的制造。铝合金在低温下没有脆性断裂的倾向，随着温度的降低，力学性能有某些变化，强度有所提升，但塑性却降低得很少，所以有时为了减小或除掉铸件内应力，可将铸造或淬火后的铸件，冷却到-50℃、-70℃或低的温度，保持2-3h，随后在空气或热水中加热到室温，或者是接着进行人工时效，这种工艺称冷处理。

二、退火处理将铸铝件加热到较不错的温度，一般约为300℃左右，保温的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分解，相质点发生聚集，可以除掉铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。

三、固溶处理把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，在该温度下保持足够长的时间，并随后冷却，使组元大限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，该过程称为固溶处理。固溶处理可以提升铸件的强度和塑性，改良合金的性能。